합판의 생산 과정에서 손실은 무엇입니까

합판의 전 생산공정에서 심판의 건조, 블랭크의 마무리, 열간 프레스, 트리밍, 샌딩 등은 목재 손실에 영향을 미치며, 이는 유형 손실(가공 잔사 포함)으로 나뉩니다. 및 보이지 않는 손실(건조 수축 및 압축) . 목재 손실은 원목 종류, 원목 사양, 장비 조건, 공정 기술 및 완성된 보드 사양과 같은 요인과 관련이 있습니다.

코어 보드 건조: 회전 절단 후 코어 보드는 수분 함량이 높으며 접착 공정의 요구 사항을 충족하려면 코어 보드를 건조해야 합니다. 건조 후 나무의 크기가 작아지는 현상을 건조수축이라고 합니다. 수분 함량이 감소함에 따라 코어의 길이, 너비 및 두께가 축소됩니다. 수축 손실은 코어 보드의 수종, 코어 보드의 수분 함량 및 코어 보드의 두께와 관련이 있습니다. 건수축 손실률은 일반적으로 4~10%입니다.

블랭크 조립: 블랭크의 마무리에는 절단, 조립 및 수리가 포함됩니다. 말린 스트립 모양의 코어 보드와 제로 피스 코어 보드를 사양 코어 보드와 접합 가능한 코어 보드로 자르고 좁은 스트립 코어 보드를 전체 코어 보드로 접합하고 결함이있는 코어 보드를 수리하여 프로세스를 달성 할 수 있습니다. 품질 요구 사항. 이 과정에서 발생하는 폐심판의 양은 주로 운영자가 심판 규격에 대한 친숙도와 심판 품질과 관련이 있습니다. 손실률은 일반적으로 2~4%입니다.

핫 프레스: 접착된 슬래브는 특정 온도와 특정 압력에 의해 서로 단단히 접착됩니다. 열간 프레스 중에 슬래브의 온도와 수분 함량이 변화함에 따라 목재가 점차 압축되고 슬래브의 두께가 점차 감소합니다. 이 손실은 압축 손실로, 열간 프레스 온도, 단위 압력, 열간 프레스 시간, 수종 및 합판의 수분 함량과 관련이 있습니다. 손실률은 일반적으로 3~8%입니다.

트리밍: 열간 압착된 양모 보드를 사양 보드로 자릅니다. 절단면 폐기물의 양은 합판의 가공 여유와 너비의 크기와 관련이 있습니다. 합판의 너비가 클수록 절삭 날 손실률이 작아지며 일반적으로 4 ~ 6 %입니다.

샌딩: 합판 표면을 샌딩하여 표면을 매끄럽고 아름답게 만듭니다. 이 과정에서 발생하는 폐기물은 샌딩 파우더입니다. 심판의 품질이 좋으면 샌딩량이 적고 샌딩 손실률은 일반적으로 2 ~ 5 %입니다.